硅微粉本身属于极性、亲水性的物质，与高分子聚合物基质的界面属性不同，相容性较差，在基料中往往难以分散，因此，通常需要对硅微粉进行表面改性，根据应用的需要有目的地改变硅微粉表面的物理化学性质。
　　
　　为方便各位同行参考了解，粉体技术网特意整理了10个硅微粉表面改性配方，具体如下：
　　配方1：KH-550（环氧塑封料）
　　配方2：偶联剂Si-69
　　配方3：烷氧基硅烷低聚物
　　配方4：氨基、环氧基、乙烯基-苯基-氨基硅烷偶联剂（对比）
　　配方5：十六烷基三甲氧基硅烷、KH-560、KH-570（对比）
　　配方6：KH-550、KH-560、KH-570、A-171、甲基三甲氧基硅烷（对比）
　　配方7：KBM-573硅烷偶联剂、KH-550（对比）
　　配方8：Si-69、钛酸酯偶联剂（对比）
　　配方9：丙烯酸硅烷与硅氮烷复配
　　配方10：KH-560与N‑苯基‑γ‑氨丙基三甲氧基硅烷复配
　　
　　配方1：KH-550（环氧塑封料）
　　改性剂：硅烷偶联剂γ-氨丙基三乙氧基硅烷（KH-550）
　　改性方法：（1）KH-550水解：改变水解溶液的种类、水解溶液不同的配比、水解溶液的pH值，通过对水解溶液电导率的监测，从而对硅微粉的水解程度进行评估。
　　（2）硅微粉改性：称取5g由蒸汽动能磨300℃蒸汽制得的硅微粉置于烧杯中，然后加入去离子水和乙醇的混合溶液，体积比为1:9。使用冰乙酸将溶液的pH调节至4左右，然后对固液混合物进行超声分散，使硅微粉与溶液充分混合，超声时间为15min，随后使用移液管加入不同质量分数的硅烷偶联剂，然后继续进行超声5min。将超声后的固液混合物使用恒温磁力搅拌器进行改性反应，温度设置为60℃反应时间为2h。将反应完成后的硅微粉进行抽滤、干燥，然后得到经过表面改性的硅微粉。
　　测试与表征：活化指数、吸油值、红外光谱。
　　改性效果：（1）用偶联剂、乙醇及去离子水的混合溶液对偶联剂进行水解最为有利，其中溶液的比例为V硅烷偶联剂:V乙醇:V水=1:1:9，水解溶液的pH=4。
　　（2）在硅烷偶联剂的添加量为4%、改性温度为100℃、改性时间为120min时，超细硅微粉的改性效果最好，其活化指数可以达到82.4%、吸油值为0.264mL/g。改性后硅微粉的红外光谱图中，有新的官能团的吸收峰出现，表明改性成功。
　　
　　配方2：偶联剂Si-69
　　改性剂：偶联剂Si-69
　　改性方法：称取一定量不同粒度的硅微粉加入到水和乙醇混合溶液中，配置成45%的浆料，搅拌并升温，当体系温度达到110℃后，停止加热，加入一定量和相应比例的偶联剂Si-69，继续反应。反应结束后冷却，抽滤出料，干燥得到表面包覆改性的硅微粉。
　　测试与表征：接触角、FTIR、三元乙丙（EPDM）橡胶材料性能。
　　改性效果：（1）采用Si-69改性硅微粉，硅微粉的吸油值变小，活化率和界面接触角变大。当硅微粉的改性剂Si-69用量为1.5%时，其吸油值最小，活化率和界面接触角最大，说明改性效果最好。
　　（2）随着Si-69添加量的增加，EPDM复合胶料的ML先降低后增大，说明添加一定量Si-69的硅微粉其混炼胶的粘度下降，流动性提高，加工性能改善。且MH和MH-MLＭＬ呈增长趋势，说明Si-69改性硅微粉的加入会使得填料与橡胶之间形成的物理交联密度增多；焦烧时间t10稍有延长，正硫化t90时间明显延长。
　　（3）当Si-69改性硅微粉的添加量为1.5%时，EPDM复合胶料的硬度、拉伸强度、100%定伸强度和撕裂强度等综合性能最佳。
　　
　　配方3：烷氧基硅烷低聚物
　　改性剂：乙烯基烷氧基硅烷低聚物（Vi-Psi）、氨基烷氧基硅烷低聚物（An-Psi）、多元烷氧基硅烷低聚物（X-Psi）
　　改性方法：将100g球形硅微粉放人电热恒温鼓风干燥箱于120℃干燥2h，冷却至室温。搅拌下将冷却后的硅微粉加人200g改性剂质量分数1.5%的乙醇溶液中，搅拌均匀后滴加0.8g蒸馏水，加热到100℃回流处理5h，冷却至室温，过滤、洗涤、干燥，即得经表面改性的球形硅微粉。
　　测试与表征：红外光谱、扫描电镜、粒度分布、环氧树脂力学性能。
　　改性效果：经表面处理后，硅微粉的粒径增大且尺寸均一性提高，硅微粉颗粒间夹杂碎片杂质的情况得到改善；添加改性硅微粉可提升环氧树脂的力学性能；在拉伸强度方面X-PSi改性硅微粉填充的环氢树脂拉伸强度提升幅度为8%，采用An-PSi改性硅微粉的环树脂则提升了6%。在断裂伸长率方面，采用An-PSi改性硅微粉的环氧树脂表现最佳，断裂伸长率增幅近60%。在弯曲强度方面，采用An-PSi和X-PSi改性硅微粉的环氧树脂弯曲强度增幅相近，均提升了12%左右。
　　
　　配方4：氨基、环氧基、乙烯基-苯基-氨基硅烷偶联剂（对比）
　　改性剂：Z-6020（氨基硅烷偶联剂）、Z-6040（环氧基硅烷偶联剂）和Z-6032（乙烯基-苯基-氨基硅烷偶联剂）
　　改性方法：称取一定量的硅微粉在105℃条件下预热烘干1h，分别取3种类型偶联剂依次加入到5倍的醇水中（水醇体积比=9:1）配置成醇水混合液，控制溶液的pH值，搅拌15min。在一定温度下边搅拌边加入烘干后的硅微粉，持续搅拌30min后缓慢降至室温后置于105℃的真空烘箱中烘烤1h以上，然后碾碎过筛放入干燥器中待用。
　　测试与表征：接触角、TGA热失重分析、覆铜板性能。
　　改性效果：（1）接触角测试结果表明硅微粉经处理后改善了填料的表面特性‚使其呈亲油性。TGA热失重的结果表明偶联剂已完全包覆在无机硅微粉填料的表面，达到了改性的目的。
　　（2）使用环氧型Z-6040，用量为填料重量比例1%的偶联剂改性的硅微粉对覆铜板的耐热性改善效果最好。
　　
　　配方5：十六烷基三甲氧基硅烷、KH-560、KH-570（对比）
　　改性剂：十六烷基三甲氧基硅烷、KH-560（γ－缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷）、KH-570（γ－甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷）
　　改性方法：将粒径3μm、20μm的硅微粉按照质量比1：4的比例进行复配，粉体含量65%，来探讨不同硅烷偶联剂对于导热灌封胶性能的影响。
　　测试与表征：导热灌封胶性能。
　　改性效果：在相同粉体添加量的情况下，十六烷基三甲氧基硅烷的性能要明显优于KH-560和KH-570，黏度最低，流平性最好，这是由于十二烷基三甲氧基硅烷为长链烷基，极性低，分子链段对于粉体表面的包裹性良好，而KH-560和KH-570分子链相对来说短一点，并且由于分别含有环氧基团和丙烯酰氧基，极性较大、分子间作用力强，进而造成黏度偏高，流平性偏低甚至有会一定程度的触变。因此，选用十六烷基三甲氧基硅烷作为粉体处理剂最为合适。
　　
　　配方6：KH-550、KH-560、KH-570、A-171、甲基三甲氧基硅烷（对比）
　　改性剂：KH-550、KH-560、KH-570、A-171、甲基三甲氧基硅烷
　　改性方法：将100份硅微粉投入动力混合机中，升温至120℃搅拌干燥3h。将2份硅烷偶联剂均匀洒于粉体表面，在喷洒的同时进行搅拌。于120℃继续搅拌混合，并抽真空3h，即得改性硅微粉。
　　测试与表征：有机硅灌封胶性能。
　　改性效果：使用硅烷偶联剂对硅微粉进行改性后，灌封胶的黏度、沉降物平均质量显著降低，热导率略微下降，拉伸强度和拉断伸长率均有提高。其中，使用KH-550的灌封胶，力学性能和抗沉降效果均较好，拉伸强度为1.65Mpa，拉断伸长率为75%，沉降物平均质量仅为31g。
　　
　　配方7：KBM-573硅烷偶联剂、KH-550（对比）
　　改性剂：KBM-573硅烷偶联剂、KH-550
　　改性方法：称取一定量的球形硅微粉放入真空干燥箱中，在120℃下干燥2h，取出后加入体积比为1：9的乙醇与纯水的混合溶液，超声分散30min，再逐滴加入一定质量分数的改性剂，将混合浆料置于恒温水浴锅中，在一定温度下反应一段时间。停止搅拌，取出放入真空干燥箱中，在80℃下干燥24h，得到表面改性的球形硅微粉。
　　测试与表征：红外光谱、SEM、吸油值、接触角和表面羟基数量，PTFE覆铜板性能。
　　改性效果：（1）耐热表面改性球形硅微粉的最佳制备工艺为：向球形硅微粉与纯水-乙醇混合液中加入质量分数为0.5%的KBM-573，在80℃的恒温水浴中高速搅拌反应1h。
　　（2）与未改性硅微粉相比，KBM-573硅烷偶联剂对球形硅微粉表面改性效果较好，团聚现象减少，分散性得到明显改善。
　　（3）与KH-550改性球形硅微粉相比，KBM-573改性球形硅微粉，具有更好的耐热性和应用性能。
　　配方8：Si-69、钛酸酯偶联剂（对比）
　　改性剂：Si-69、钛酸酯偶联剂
　　改性方法：偶联剂、去离子水和乙醇按体积比1:1:2混合，调pH=4，同时磁力搅拌12min，使偶联剂充分水解。然后将钛酸酯和Si-69分别按质量分数0.5%、1.0%、1.5%、2%的配比与干燥硅微粉混合，倒入球磨机，球磨30min。取出粉体干燥后继续球磨30min，烘干，得到改性硅微粉。
　　测试与表征：沉降时间、吸油值、活化指数、橡胶复合材料性能。
　　改性效果：（1）钛酸酯偶联剂和Si-69都可以改性硅微粉，提高了粉体的沉降时间、分散性和活化指数。其中钛酸酯和Si-69的用量为1.5%时对硅微粉的改性效果最佳。
　　（2）相比未改性的硅微粉，改性的硅微粉可提高天然橡胶的力学性能，并且分散性得到提高。拉伸强度、耐磨性和硬度相应都得到改善，采用1.5%用量的Si-69改性硅微粉，在天然橡胶添加量为20份时，复合材料的综合性能最佳，拉伸强度24.2MPa，磨耗体积0.48cm3，绍尔硬度50。
　　
　　配方9：丙烯酸硅烷与硅氮烷复配
　　改性剂：丙烯酸硅烷KBM‑103，六甲基二硅氮烷、四甲基二硅氮烷。
　　改性方法：将石英砂或硅微粉、去离子水按比例混合，进行湿法研磨后，通过沉降或压滤，干燥、粉碎获得D50＝1.0～20μm硅微粉原料；将硅微粉原料投入高速混合机中，加入丙烯酸硅烷偶联剂进行表面改性，改性温度为100～160℃，得到表面改性的硅微粉半成品；将表面改性的硅微粉半成品投入高速混合机中，加入硅氮烷进行二次改性，改性温度为40～110℃，改性结束后干燥去除残余的改性剂、氨气和水，得到表面改性硅微粉。
　　测试与表征：粒径、水分、羟基个数、乙烯基硅胶性能。
　　改性效果：湿法研磨得到一定粒度和羟基含量的硅微粉，该硅微粉的羟基能够和足够多的偶联剂进行反应，以便可以化学键合较多的硅烷偶联剂；然后选用含有双键且活性较强的丙烯酸硅烷偶联剂，使其参与聚合反应，改善产品强度；再选用硅氮烷对改性后的硅微粉进行二次改性，减少改性产品中残留的改性剂的羟基，解决产品放置过程中黏度变大、产品强度变差的问题；最后对二次改性后的硅微粉进行干燥处理，去除残留的改性剂、硅氮烷、氨气及少量水，提高产品的稳定性。所得活性硅微粉改性剂包覆量大，羟基含量少，改性剂残留少，稳定性好，应用于乙烯基硅胶中，随着存放时间的延长，乙烯基硅胶的黏度稳定，产品稳定性好，强度高，可用于导热硅胶、导热垫片、齿科印模材料等领域。
　　
　　配方10：KH-560与N‑苯基‑γ‑氨丙基三甲氧基硅烷复配
　　改性剂：KH-560、N‑苯基‑γ‑氨丙基三甲氧基硅烷。
　　改性方法：采用硅烷偶联剂两步改性，即先采用经预水解的γ‑（2，3‑环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷在适当的温度下，经混合机干法改性，得到一次改性硅微粉；而后采用经预水解的N‑苯基‑γ‑氨丙基三甲氧基硅烷在适当的温度下，利用搅拌机湿法改性，得到二次改性硅微粉。
　　测试与表征：活化度、硅羟基含量、树脂混合物粘度。
　　改性效果：相比于未改性硅微粉、γ‑（2，3‑环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷改性的硅微粉、N‑苯基‑γ‑氨丙基三甲氧基硅烷改性的硅微粉，二次改性后硅微粉的活化度明显得到提升，硅微粉表面羟基数大大降低，硅微粉的疏水性得到增强。应用于环氧树脂时，树脂混合物的粘度大大降低，改善了硅微粉在环氧树脂中的分散性，提高了环氧树脂的加工性能。